Ремонт квартиры своими руками Статьи про ремонт квартиры своими руками

Строительные и отделочные материалы — Химические волокна

Из природных полимерных материалов сырьё для производства химических волокон добывают из целлюлозы и некоторых белковых веществ. Волокна, полученные путём химической переработки природных полимерных материалов, принято называть искусственными. К их числу относятся разнообразные по виду и качеству вискозные (штапельное волокно, текстильная нить, кордные волокна), медноаммиачные, ацетатные (диацетатное, триацетатное) и белковые волокна, которым в разных странах даны различные наименования.

Главным источником получения целлюлозы служит древесина хвойных и лиственных пород, в которой (в пересчёте на сухую древесину) содержание целлюлозы достигает 55-60%. Другим более богатым по содержанию целлюлозы источником являются отходы хлопководства. Содержание целлюлозы в них достигает 90 % и более. Однако ресурсы хлопковых отходов сравнительно невелики и не в состоянии обеспечить производство химических волокон из хлопковой целлюлозы. Добывать сырьё для производства химических волокон в последнее время в ряде стран начинают из целлюлозы, выделяемую из тростника и камыша. Для этой цели можно также использовать солому, стебли кукурузы и другие сельскохозяйственные отходы.

Очень важное значение имеет качество целлюлозы, особенно при производстве высокопрочного корда. Обычно целлюлоза в растительных материалах находится не в чистом виде, а в смеси с некоторым количеством других соединений (пентозан, пектиновых веществ и других полисахаридов, лигнина, жиров и восков). Основную долю искусственных волокон в настоящее время производят из древесной целлюлозы. Такую целлюлозу, пригодную для производства химических волокон, получают из древесины путём сульфитной или сульфатной варки, в результате которой нецеллюлозные составные части древесины разрушаются или переводятся в растворимое состояние и удаляются таким образом из целлюлозы.

Итак, сырьё для производства химических волокон производится из древесной целлюлозы. При сульфатной варке древесины действующим началом является соединение сернистой кислоты (сульфиты), которые при повышенной температуре реагируют с примесями, но не разрушают целлюлозу. В последующих после варки процессах целлюлозного производства удаляются нецеллюлозные составные части древесины, очищается и отбеливается целлюлоза.

При выделении из древесины целлюлозы методом сульфатной варки на неё воздействуют варочной щёлочью, содержащей едкий натр и сернистый натрий, которые разрушают нецеллюлозные части древесины, после чего можно выделить чистую целлюлозу. Сульфатным способ назван потому, что при регенерации варочного щелока применяют сульфат натрия (сернокислая соль натрия). Существуют и другие способы выделения целлюлозы из древесины. При всех методах надо заботиться о том, чтобы целлюлоза по возможности была лучше освобождена от примесей и продуктов её деструкции, без чего нельзя получить высококачественных химических волокон.

Сырьё для производства химических волокон добывается не только из древесины. Для получения синтетических волокон также нужны природные источники сырья: каменный уголь, нефть, природный газ, сланцы и другие. Следует, однако, учитывать, что непосредственно из этих и других природных материалов синтетические химические волокна получить нельзя — необходимы промежуточные технологические процессы.

Путём химической переработки, например сухой перегонки, процессов крекинга и т.п., получают ряд химических продуктов, среди которых имеются вещества, необходимые для синтеза волокнообразующих полимеров. Таким способом можно получить бензол, фенол, циклогексан и другие вещества, используемые химиками для синтеза исходных продуктов: капролактама, адипиновой кислоты, гексаметилендиамида и пр. Из последних получают всем известные синтетические волокна — капрон, анид (нейлон 6-6) и другие. Кроме продуктов перегонки нефти и сухой перегонки каменного угля, исходные соединения, т.е. капролактам и другие, можно получить из отходов сельскохозяйственных продуктов — соломы, камыша, дающих фурфурол, а также из природных газов.

В настоящее время ассортимент полиамидных волокон пополняется новыми видами. На основе различных аминокислот созданы новые волокна — энант, пеларгон, ундекан и другие. Это стало возможным благодаря тому, что учёные разработали метод теломеризации этилена. Сырьё для производства химических волокон в этом случае получают из природного газа этилена и четырёххлористого углерода.

Другим классом синтетических волокон, тоже получивших широкое распространение благодаря своим ценным свойствам, являются полиэфиры. Оказалось, что из тех же исходных природных веществ (каменного угля, нефти, природных газов) химики умеют делать множество и таких продуктов, которые пригодны для синтеза лавсана: этиленгликоль, диметилтерефталат. Следует, однако, отметить, что процесс получения, например, диметилтерефталата — исходного сырья для полиэфирных волокон — весьма сложен и осуществляется в несколько приёмов. Таким образом получая сырьё для производства химических волокон из природного дешёвого сырья требуются сложные многостадийные процессы с большим количеством операций, выполняемых на различных предприятиях.

Другим примером многостадийности получения химических волокон может служить производство относительно более молодого поливинилспиртового волокна. Сырьём для его синтеза могут служить каменный уголь, природный газ и нефть. Подвергая каменный уголь сухой перегонке, получают кокс и каменноугольный дёготь. Затем кокс путём электротермического нагрева с известью при температуре более 2000 градусов Цельсия переводят в карбид кальция. Действием воды на карбид кальция получают ацетилен, который при обработке в особых условиях с уксусной кислотой даёт соединение под названием винилацетат. В результате полимеризации и последующего омыления полученного из него формуют химические волокна. Прогресс не стоит на месте и сегодня получают сырьё для производства химических волокон всё из новых и новых материалов.

На главную

Строительные и отделочные материалы — Химические волокна

В этой статье речь пойдёт про макромолекулы или молекулы-гиганты. В настоящее время человечеству известны 100000 неорганических и более 3000000 органических соединений. Однако в основе всей природы лежит относительно небольшое количество элементов, которые размещены в периодической таблице Д. И. Менделеева. Сейчас их насчитывается около 104, из них последние 12 — трансурановые. Учёные полагают ориентировочно, что в будущем таблица Менделеева станет насчитывать до 137 элементов.

Как известно, элементы состоят из атомов. В свою очередь атомы имеют сложное строение ядра и электронов, вращающихся вокруг ядра по специальным орбитам. Наружные электроны обусловливают активность атомов, благодаря им могут соединяться друг с другом не только однородные, но и разнородные атомы, образуя определённые совокупности, которые называются молекулами. В этом случае когда в молекулу входит большое количество атомов (обычно не превышающие 100), молекулы считаются небольшими и обладают сравнительно малым весом. Молекулярный вес таких молекул редко превышает 1000, и соединения, состоящие из них, называют низкомолекулярным.

Однако многие природные и синтетические вещества состоят из таких больших молекул, в состав которых входят тысячи и даже более сотни тысяч атомов. Вес таких молекул высок, и вещества, состоящие из них, называют высокомолекулярными. Молекулы высокого молекулярного веса называют — макромолекулы или молекулы-гиганты, хотя в подавляющем большинстве случаев их нельзя видеть не только невооружённым глазом, но и при сильном увеличении электронных микроскопов.

Изучение состава и структуры макромолекул, состоящих из десятков и сотен тысяч атомов, было бы чрезвычайно затруднено, если бы таких молекулах не было определённой системы и закономерности расположения атомов. Наличие в макромолекуле определённого порядка расположении атомов облегчает их изучение. Обычно в макромолекулах наблюдается повторение некоторых групп атомов. Такие группы называются звеньями, мономерными единицами, остатками мономеров и т.п. Следовательно, для выяснения структуры и состава макромолекул необходимо знать состав и структуру повторяющихся звеньев. Высокомолекулярные вещества, состоящие из макромолекулы, в которых многократно повторяются одинаковые или разнородные группы атомов, принято называть полимерами, что в переводе с греческого языка означает состоящие из многих частей.

Классическим примером полимерной цепи (макромолекулы), полученной из маленьких молекул газа этилена, является синтез полиэтилена

nCH2 = CH2 -> … CH2 — CH2 — CH2 — CH2…

Изменения свойств органических соединений наглядно можно проследить на примере предельных углеводородов. Так, по мере увеличения длины цепи, а следовательно, и молекулярного веса предельных углеводородов изменяются их физические свойства. Вместо газообразных продуктов (метан, этан, пропан) появляются жидкие соединения, в молекулы которых входят от 5 до 10 атомов, а затем возникают твёрдые углеводороды с молекулярным весом 100-200 и высокой температурой плавления. Например, парафин это уже смесь твёрдых углеводородов с наличием 20-40 углеродных атомов (молекулярный вес 300-600). Молекулы полиэтилена отличаются от молекул парафина лишь количеством CH2-групп цепи. В полиэтилене их несколько тысяч или десятков тысяч (молекулярный вес от 50-100 тысяч до 1 миллиона), поэтому его физико-механические свойства совершенно отличаются от свойств парафина.

Свойства любых соединений, как это в своё время отмечал великий русский химик А. М. Бутлеров , зависят от строения их молекул. Полимеры в этом отношении не составляют исключения, и их свойства определяются строением их молекул, т.е. формой цепей молекул, или, как принято говорить, структурой полимера. Полимеры могут обладать молекулами линейными, разветвлёнными и сетчатыми (кстати, синтетические волокна высокой прочности состоят из гибких линейных макромолекул).

Линейные макромолекулы можно представить себе в виде нитей, состоящих из последовательно связанных, в определённом порядке чередующихся, различных по химическому составу участков — остатков исходных мономерных соединений, т.е. состоящих из одной части. Длина таких молекул в тысячи раз больше их поперечного сечения. Для наглядного сравнения можно сказать, что если увеличить диаметр некоторых полимерных молекул до толщины волоса, то их длина достигла бы одного метра. Однако линейные макромолекулы редко находятся в виде вытянутой нити, обычно они закручены в спирали, а чаще всего перепутаны в клубок.

При растяжении полимера линейные молекулы расправляются в направлении действующей силы и располагаются более или менее параллельно по отношению друг к другу, или, как говорят, они ориентируются. Строго говоря, ориентируются только отдельные участки макромолекул, поэтому в вытянутом волокне ориентированные и неориентированные участки макромолекул перемежаются. Следует отметить, что ориентированные области макромолекулы могут находиться и в полимере, не подвергнутом растяжению. В этом случае они будут расположены беспорядочно, тогда как у растянутого полимера макромолекулы располагаются вдоль оси волокна.

Полимер годен для образования упругих и прочных волокон в том случае, если его макромолекулы будут достаточно высокомолекулярны, линейны, иметь строение, способствующее образованию кристаллических областей. Этим требованиям отвечают такие синтетические полимеры как, полиамиды, полиэфиры, поливиниловый спирт, полипропилен и т.п. Как уже отмечалось, макромолекулы могут обладать не только линейной, но и разветвлённой и сетчатой структурой; последние называются пространственными или трёхмерными.

За счёт боковых разветвлений, которые мешают соприкосновению основных цепей (подобно тому, как ветки деревьев мешают соприкосновению их стволов), получаются неплотные упаковки основных цепей, что ухудшает механические свойства полимера. Разветвлённый полимер следует отличать от других видов полимеров, например привитых или графт-полимеров, у которых от основной цепи отходят ветви иного состава, чем основная цепь; это своего рода гибрид, обладающий новыми ценными свойствами. В химии существует ряд методов прививки ветвей одного мономера или полимера к основной цепи другого полимера, подобно тому, как садовники прививают черенки одного фруктового дерева к другому.

Кроме привитых, существуют также блок-сополимеры. Для их построения используют блоки сравнительно невысокого молекулярного веса, состоящие из разных мономеров и содержащие реакционно-способные концевые группы, обеспечивающие связывание этих блоков в длинные цепи макромолекул. Так из этиленгликоля и терефталевой кислоты получают сополимеры, дающие высокопрочные синтетические волокна.

Важным показателем, характеризующим возможность применения полимера в качестве волокнообразующего материала, служит его температура плавления. Если она очень низка, то практическое применение волокон из этого полимера крайне ограничено. Линейные полимеры, обладающие температурой плавления в пределах 200-300 градусов Цельсия, широко применяются для получения химических волокон формованием из расплава. Полимеры, температура плавления которых очень высока или выше температуры их разложения, могут быть использованы для получения текстильных волокон только в том случае, если они способны растворяться в доступных и удобных для операций прядения растворителях или формоваться размягчённом состоянии.

Итак, химические волокна и волокнистые материалы, представляющие собой протяжённые гибкие и прочные тела с очень малыми поперечными размерами, пригодные для производства различных изделий бытового и технического назначения, например одежды, канатов, транспортёрных лент и т.д., состоят и линейных полимеров. Из разветвлённых и сетчатых полимеров невозможно получить химические волокна, пригодные для текстильной переработки в изделия. Природная целлюлоза, являющаяся основным материалом большинства природных и искусственных волокон, относится к группе линейных полимеров, состоящих из нитевидных макромолекул.

Представление о молекулах натуральных волокон, как о линейных макромолекулах, дало учёным основание полагать, что и синтетические полимеры макромолекулы которых подобного строения могут быть использованы в качестве исходного продукта для получения прочных текстильных волокнистых материалов. Таким образом, идея получения прочных синтетических волокон возникла на основании выводов, сделанных при изучении строения натуральных волокон. Поскольку в наших статьях при химические волокна речь идёт о волокнах большой прочности, мы будем рассказывать лишь о некоторых полимерах, таких как целлюлоза, полиамиды, полиэфиры, поливиниловый спирт, полипропиленовые и др.

На главную

Строительные и отделочные материалы — Химические волокна

Из этой статьи вы узнаете как происходит разделение раствора и расплава полимера на струйки. Толщина волокнистых материалов, как правило, измеряется в микронах, или микрометрах, и колеблется обычно от 10 до 25 мкм. Более тонкие и более толстые волокна, предназначенные для изготовления текстильных изделий, встречаются редко. Конечно, толщина моноволокон, применяемых для изготовления технических изделий, может быть значительно большей, доходящей до десятых долей миллиметра и более.

Для получения химических волокон малой толщины прядильный раствор или расплава полимера необходимо разделять на тонкие струйки. При этом толщина струек зависит от концентрации полимерного материла в растворе и степени вытягивания волокон как в процессе их образования, так и после формирования. Разделение раствора или расплава полимера на струйки обычно производится путём продавливания жидкости через тонкие отверстия фильеры — детали специальной конструкции с тонкими отверстиями в донышке.

Разделение раствора или расплава полимера на струйки возможно получать путём прикосновения особой палочкой к раствору или расплаву и отвода её с такой скоростью, чтобы волоконце не порвалось и не получилось чрезмерно толстым. Но этот кустарный приём в технике производства не применяется. Фильеры могут быть изготовлены в виде шляпки с завёрнутыми краями или в виде пластины с требуемым количеством отверстий.

Из каждого отверстия фильеры под давлением дозирующего носика вытекает тонкая струя жидкости в определённом количестве и с определённой скоростью для конкретного случая формирования химических волокон. От количества и концентрации вытекающего из отверстий раствора или расплава полимера и скорости отвода свежесформованных химических волокон зависит их толщина. Если фильера имеет лишь одно отверстие, формируется моноволокно. При наличии многих отверстий образуется нить, состоящая из такого количества волокон, сколько в фильере отверстий.

Диаметр отверстий фильеры зависит от заданной толщины химического волокна, концентрации раствора и степени вытягивания раствора или расплава при формировании, или, как говорят химики, от степени фильерной вытяжки. Размеры отверстий фильеры колеблются в широких пределах — от 0,05 до 0,5 мм при выработке тонких химических волокон и до 1-2 мм при получении грубого моноволокна, употребляемого для рыболовных лесок, изготовления сидений стульев и других технических изделий.

Качественное разделение раствора и расплава полимера на струйки во многом зависит от подготовки самого раствора. Чем меньше диаметр отверстий фильер, тем более чистыми и лучше подготовленными должны быть формовочные растворы или расплавы. Из них следует удалить твёрдые примеси, могущие засорять отверстия, а также газообразные примеси, способные перерезывать струйки. Формовочные растворы или расплавы полимеров должны быть настолько чистыми, чтобы фильеры в среднем работали без засорения и замены по крайней мере 10-20 суток и более. В практике бывают случаи, когда отдельные фильеры действуют бесперебойно и доброкачественно в течении нескольких месяцев. Содержание фильеры в чистоте очень важно для получения хороших химических волокон. Если струеобразование раствора или расплава полимеров выполнено правильно, можно ожидать волокон хорошего качества.

На главную

Строительные и отделочные материалы

Прошло много веков, прежде чем человек заменил одежду, выделанную из шкуры животного, одеждой, изготовленной из шерсти, шёлка и растительных волокон. Однако с развитием промышленности и техники человек становится всё более требовательным. Понадобились химические волокна, из которых можно было бы изготавливать технические изделия и одежду высокой прочности, стойкие к различным погодным условиям: жаре, холоду, дождю и снежной пурге.

Для решения новых проблем на помощь пришла химия. Сначала учёные основательно разобрались в том, как построены природные волокна, затем стали постепенно разрабатывать методы получения новых волокон, подобных природным, а позднее стали создавать волокна с новыми ценными свойствами. В настоящее время существует две группы волокон. К первой из них относятся натуральные (хлопок, шерсть, шёлк, стеблевые волокна, асбест и др.), а ко второй — химические. Химические волокна в свою очередь делятся на искусственные и синтетические волокна.

К искусственным (их стали вырабатывать промышленным путём, но в малых количествах ещё в 1981 г.) относятся волокна, полученные на основе так называемых полимеров, которые создала природа, например, целлюлоза, казеин и др. Однако и искусственных волокон оказалось недостаточно, чтобы обеспечить новые возросшие потребности многих отраслей народного хозяйства. Человек также стал ещё более требовательным к своей одежде, он хочет, чтобы она стала более нарядной, дешёвой, прочной, негорючей, не боялась дождя, не мялась.

Все эти и многие другие требования стало возможным удовлетворять благодаря разработке множества новых синтетических волокон, получаемых из полимеров, созданных не природой, а человеком. Создавая полимер, исследователь заранее ставит перед собой цель обеспечить комплекс таких свойств, которыми должно обладать волокно, полученное из этого полимера. В зависимости от области применения учёные придают волокнам различные ценные свойства: высокую механическую прочность, устойчивость к химическим реагентам (кислотам, щелочам, растворителям), бактерицидность, ионно- и электронообменность, негорючесть, несминаемость и т.п.

К синтетическим волокнам с высокой прочностью относятся полиамидные, полиэфирные, полиакрилнитрильные, поливинилспиртовые, полипропиленовые и др. Химические волокна быстро завоевали признание благодаря превосходству над натуральными и искусственными волокнами по ряду показателей (эластичности, истираемости, устойчивости к многократным деформациям и т.п.) Химические волокна не имеют себе конкурентов при использовании их для технических целей.

Итак, открытие химической науки, а также быстрое развитие химической промышленности позволяют в настоящее время создавать и выпускать всё новые и новые материалы, превосходящие по ряду свойств существующие веками природные материалы. К этим новым материалам следует отнести химические волокна, плёнки, пластмассы, синтетические каучуки, лаки, клеи и т.д. Из них в больших масштабах выпускается продукция, крайне нужная народному хозяйству: детали машин, резино-технические изделия, небьющиеся стёкла, игрушки, искусственный мех и кожа, фото-и киноплёнки, мебель и др.

Особенно важны для нужд техники и народного потребления изделия, изготавливаемые из различных искусственных и синтетических волокон. Их успешно применяют в производстве авиационных, автомобильных и мотоциклетных покрышек, текстропных ремней, всевозможных фильтровальных и других технических тканей, для обивки мебели, изготовления обуви, одежды. Высокопрочные химические волокна используют в таких отраслях народного хозяйства как авиационная, автомобильная, радиотехническая, судостроительная, машиностроительная, химическая, строительная, электротехническая, текстильная, лёгкая промышленность, медицина, сельское хозяйство, связь, а также для выпуска товаров народного потребления.

В представленных ниже статьях вы узнаете основные сведения про высокопрочные химические волокна. Даётся общая схема производства. Приводятся основные данные о сырье, используемом для синтеза высокопрочных химических волокон, рассказывается о подготовке сырья, о процессе формирования волокон с точки зрения создания их определённой структуры. И, наконец, даётся сравнительная оценка свойств различных волокон.

Макромолекулы
Сырьё для производства химических волокон
Разделение раствора и расплава полимера на струйки
Структура волокнистых полимеров
Подготовка волокнообразующих полимеров к формованию химических волокон
Технология производства первичной структуры химических волокон
Технология производства вторичной структуры химических волокон
Термостабилизация химических волокон

На главную

Статьи про ремонт квартиры — Строительные и отделочные материалы

Автоклавный газобетон на сегодняшний момент является самым тёплым материалом. Стены, возведённые из газобетона, получаются достаточно тёплыми, лёгкими и практически не нуждаются в дополнительном утеплении. Блок плотностью 400 кг/м3 превосходит по сопротивлению передачи тепла керамический кирпич в пять раз, ракушняк в два раза, а дерево и керамический кирпич в полтора раза. Автоклавный газобетон не является натуральным природным строительным материалом. Газобетон — это искусственный камень с равномерно распределёнными порами, заполненными обычным воздухом. Материал подвергается обработке в автоклаве при температуре 190 градусов Цельсия и давлении около 12 Бар. Это достаточно тёплый и в тоже время очень прочный и лёгкий строительный материал, имеющий следующую классификацию в строительстве — конструкционный, теплоизоляционный ячеистый бетон из которого можно возводить стены в многоэтажных домах.

С точки зрения экологических свойств газобетон уступает только древесине. Но в отличии от дерева он не горит и не выделяет при горении вредных веществ, не гниёт и не подвергается разрушительному действию насекомых, даже без дополнительной обработки. Срок эксплуатации стен из автоклавного газобетона не менее 100 лет. Блоки легко пилить без применения электроинструмента ручной ножовкой. Жить в таком доме достаточно комфортно, благодаря стабильной температуре и влажности воздуха. Постоянная температура поддерживается за счёт отличной теплоаккумулирующей способности материала, а влажность за счёт высокой паропроницаемости. Внутри помещения не создаётся эффекта термоса, как при утеплении наружных стен при помощи пенопласта или пенополистирола который не дышит. Не стоит путать пеноблоки и газоблоки — это разные материалы с разными характеристиками. Сравнительный анализ этих двух материалов вы можете прочитать в нашей статье Газобетон или пенобетон.

Геометрия и кладочная смесь
Геометрия блоков просто удивляет своей точностью. При качественном производстве отклонения по геометрии могут составлять всего несколько миллиметров, а с учётом немаленьких размеров газоблоков этого практически незаметно. Поскольку автоклавный газобетон достаточно ровный, то нет необходимости укладывать его на обычный раствор, как ракушняк, керамический блок, обычный или силикатный кирпич — толщина кладочного цементно-песчаного раствора достигает от 0,5 — 1,5 см. В нашей статье — Виды кирпича вы узнаете какие бывают самые распространённые виды кирпича. Газобетон укладывается на специальный клей при толщине слоя всего 2-3 мм. Благодаря тонким швам уменьшается общий объём мостиков холода, а расход клея составляет всего 25 кг на один кубометр кладки из газобетона.

Если сравнивать с расходом обычного кладочного цементно-песчаного раствора, например для кирпича или ракушняка, который составляет около 100 — 150 кг на м3, то расход отличается как минимум в четыре раза. Один газоблок по размеру может заменить около 18 обычных кирпичей — отсюда идёт и значительная экономия на оплате каменщику.

Автоклавный газобетон — сравнение с другими материалами по стоимости возведения стен
При сравнении стоимости различных материалов и работы автоклавный газобетон получается самым дешёвым. Ниже приведена примерная стоимость материалов и работ в долларах США для возведения стен с аналогичной теплопроводностью в один квадратный метр — расценки указаны на 2013 год.

Газобетон — 50$
Полнотелый керамический кирпич — 85$
Керамические пустотелые блоки — 98$
Полнотелый силикатный кирпич — 85$

Из приведённый выше таблицы видно, что газобетон является самым дешёвым материалом для возведения стен с одинаковой теплопроводностью. Чтобы достичь такой же тёплой стены как из газобетона из других материалов, после возведения стен, их необходимо дополнительной утеплять минеральной ватой или пенопластом — отсюда и растёт цена готовой стены. Плюс ко всему возведения стен из газоблоков происходит по времени намного быстрее.

Влагопоглащение
Хочется сразу развеять миф о том, что автоклавный газобетонный блок очень сильно поглощает влагу и поэтому он плохой материал для возведения наружных стен дома. Это действительно так, и если его полностью погрузить в воду, то его водопоглащение будет гораздо больше чем у других материалов таких как обычный, силикатный, керамический кирпич, керамический блок… Блок хорошо поглощает воду за счёт своей пористой структуры. Но никто не собирается строить стены под водой, а поэтому давайте рассмотрим не термин водопоглащение, а более правильный — влагопоглащение.

Влагопоглащение незащищённого штукатуркой, шпаклёвкой, краской газоблока составляет не более 12% по массе. Поскольку газобетонный блок на 80% состоит из пор, заполненных воздухом, а капилляров не так то уж и много и они короткие, то обильное увлажнение не проходит глубоко внутрь блока. В основном влага задерживается в наружном 2-3 сантиметровом слое. При отсутствии дождя блок очень быстро отдаёт влагу из наружного слоя и становится сухим. Если стены снаружи защищены краской, декоративной штукатуркой или шпаклёвкой, то через несколько лет эксплуатации влагопоглащение автоклавного газобетона становится постоянным и не превышает 6 % по массе.

Морозостойкость
Срок эксплуатации любого материла, применяемого при возведении наружных стен зданий, напрямую зависит от его морозостойкости. За счёт своей пористо-капиллярной структуры автоклавный газобетон хорошо переносит большие колебания отрицательных температур. При замерзании влаги внутри материала, она выжимается в большие поры и за счёт этого не происходит разрывания материла льдом изнутри. Морозостойкость газоблока равна F35 — F100. Такие же показатели и у многих других материалов для наружных стен.

Экологичность и радиоактивный фон
Существует неправильное мнение относительно экологичности газобетона. Считается что если при его изготовлении применяется алюминиевая пудра, то он содержит вредный для здоровья человека газ. Но это убеждение в корне неправильное и ничем необоснованно. Автоклавный газобетон изготавливается с помощью алюминиевой пудры, а в блоке она содержится в виде оксидов алюминия — безопасное для человека химически инертное вещество. А в порах находится обыкновенный воздух. А все эти мифы создаются конкурентами и ничем не подтверждаются.

Производители, изготавливая автоклавный газобетон, добавляют алюминиевую пудру в объёме всего 0,4 кг для изготовления одного кубического метра блоков. В газоблоке содержится приблизительно около 20 килограммов оксидов алюминия на кубический метр, что по сравнению с содержанием в кирпиче около 300 кг/м3 ничтожно мало. Да и как было сказано выше оксид алюминия абсолютно безвреден для человека.

Что же касается радиоактивного фона, излучаемого различными материалами, то автоклавный газобетон считается самым безопасным, так как в нём содержится не более 50 Бк/кг. Природные радионуклиды (торий, цезий, радий, калий) попадают в материалы вместе с сырьём из которых они изготавливаются (песок, глина, мел, известняк…) 370 Бк/кг — это общепринятая строительная допустимая норма для жилых помещений, детских садов, школ, столовых, больниц… Например в керамическом кирпиче этот показатель в три раза больше чем у газоблока и составляет 150 Бк/кг.

Подводя итоги можно с уверенностью сказать, что автоклавный газобетон — это лёгкий, прочный, экономичный и экологический безопасный для человека строительный материал, который не только можно, но и нужно применять при возведении любых стен зданий. Газобетон по праву заслужил названия во всём мире — лучший строительный камень двадцать первого века.

На главную